Robodrill α-DiA Series项 目robodrill α-D14MiB / robodrill α-D21MiB机械部标准规格容量X轴方向移动量（工作台左右）500mmY轴方向移动量（滑鞍前后）400mmZ轴方向移动量（主轴头上下）330mm从工作台上部到主轴端面的距离150-480mm(没有指定高立柱时）工作台作业面的大小（X轴方向xY轴方向）650x400mm工件容许重量300kg（均一载荷）作业面的形状T槽 公称14x间隔125mmx3个主轴转速100-10,000min-1主轴端（公称号）7/24锥度 No.30（带有鼓风机）进给速度快进速度48m/min(XYZ轴）切削进给速度1-30,000mm/min刀具更换装置刀具更换方式转塔式刀具形式JIS B 6339-1998 BT30,MAS 403-1982 P30T-1(45度)刀具收放数21刀位：机床为α-D21SiB/D21MiB/D21LiB时14刀位：机床为α-D14SiB/D14MiB/D14LiB时刀具最大直径80mm刀具最大长度250mm (存在规格差异）刀具选择方式随机就近刀具最大重量2kg/把（总重23kg)/3kg/把（总重33kg）：α-D21SiB/D21MiB/D21LiB时2kg/把（总重15kg)/3kg/把（总重22kg）：α-D14SiB/D14MiB/D14LiB时刀具更换时间（切削至切削）1.4秒：α-D21SiB/D21MiB/D21LiB（2kg/个之情形）1.6秒：α-D14SiB/D14MiB/D14LiB（2kg/个之情形）电动机主轴电动机11.0kw（1分额定）/3.7kw（连续额定）精度轴双向定位精确度0.006-0.020mm轴双向定位反复性<0.004mm声压水平70dB以下控制装置FANUC Series 31i-B所需动力源电源AC200V ~ AC220V +10 ~ -15%三相50/60Hz ±1Hz万10KVA气压源0.35~0.55MPα (建议使用0.5MPα)(但为计示力)0.15m3/min(大气压下流量)机床尺寸机床高度2,236±10mm(没有指定高立柱时)占地面积1,615 X 2,040mm机床重量约2,000KGRobodrill是BT30小型加工中心单在中国就有突破50,000台服务于机械、汽车零部件、IT精密零件、精密模具、模型等各个行业，加工领域也根据客户的要求不断扩大。其与智能机器人融合的机床上下料系统，集高效生产、稳定运行、节约空间等优势于一体，更是发那科强大系统集成实力的体现。

Robodrill α-DiA Series项 目robodrill α-D14LiB / robodrill α-D21LiB机械部标准规格容量X轴方向移动量（工作台左右）700mmY轴方向移动量（滑鞍前后）400mmZ轴方向移动量（主轴头上下）330mm从工作台上部到主轴端面的距离150-480mm(没有指定高立柱时）工作台作业面的大小（X轴方向xY轴方向）850x410mm工件容许重量300kg（均一承重）作业面的形状T槽 公称14x间隔125mmx3个主轴转速100-10,000min-1主轴端（公称号）7/24锥度 No.30（带有鼓风机）进给速度快进速度48m/min(XYZ轴）切削进给速度1-30,000mm/min刀具更换装置刀具更换方式转塔式刀具形式JIS B 6339-1998 BT30,MAS 403-1982 P30T-1(45度)刀具收放数21刀位：机床为α-D21SiB/D21MiB/D21LiB时14刀位：机床为α-D14SiB/D14MiB/D14LiB时刀具最大直径80mm刀具最大长度250mm (存在规格差异）刀具选择方式随机就近刀具最大重量2kg/把（总重23kg)/3kg/把（总重33kg）：α-D21SiB/D21MiB/D21LiB时2kg/把（总重15kg)/3kg/把（总重22kg）：α-D14SiB/D14MiB/D14LiB时刀具更换时间（刀具至刀具）1.4秒：α-D21SiB/D21MiB/D21LiB（2kg/个之情形）1.6秒：α-D14SiB/D14MiB/D14LiB（2kg/个之情形）电动机主轴电动机11.0kw（1分额定）/3.7kw（连续额定）精度轴双向定位精确度0.006-0.020mm轴双向定位反复性<0.004mm声压水平70dB以下控制装置FANUC Series 31i-B所需动力源电源AC200V ~ AC220V +10 ~ -15%三相50/60Hz ±1Hz万10kVA气压源0.35~0.55MPα (建议使用0.5MPα)(但为计示力)0.15m3/min(大气压下流量)机床尺寸机床高度2,236±10mm(没有指定高立柱时)占地面积2,165 X 2,040mm机床重量约2,100KGRobodrill是BT30小型加工中心单在中国就有突破50,000台服务于机械、汽车零部件、IT精密零件、精密模具、模型等各个行业，加工领域也根据客户的要求不断扩大。其与智能机器人融合的机床上下料系统，集高效生产、稳定运行、节约空间等优势于一体，更是发那科强大系统集成实力的体现。

释放全部潜能该系列解决方案是HEM U系列的第二代产品。该系列产品通过更坚固的机器底座实现更强的加工能力和更出色的加工性能。由于具备从-65°到+120°不等的旋转角度，以及能够将重达450 kg的重型部件装载到倾斜旋转工作台上，这些解决方案允许用户制造出更广泛的零件和工具，超越目前市场上的所有其他机器。这是一种由铸铁制成的坚固稳定的C形框架结构。由于采用了大型导轨和双面支撑回转工作台，这台机器拥有最佳排屑速度，所制造的零件质量高，运行可靠。无论您是车间还是零件生产商，这些机器都是您的最佳解决方案，可帮助您应对汽车、能源和发电以及一般机械行业的各种不同需求。开拓您的业务通过 3+2 和完全联动铣削解决方案，开拓您的业务。节省时间、降低成本并减少操作错误——无论您选择哪种机床都能实现。发挥最大潜能通过这种经济实惠的高效解决方案，以 100% 的质量进行生产并发挥最大的潜能。

大型部件和模具的高效生产力解决方案高效地生产具有高表面质量的准确而精密的部件，以满足您的客户在通用机械、航空航天和汽车行业对部件生产以及模具的期望。 借助坚固的门式铸件车身和手工刮削的关键部件，即使在很长的加工时间内也能保持精度。凭借该解决方案在长时间铣削工艺中的自动化集成和加工动力学，实现无与伦比的生产力和准确度。5 轴联动车铣复合加工通过高要求部件甚至铣削或车削联动应用的工艺安全生产，打入新市场。由于具备理想的机床几何形状、电子优化、圆轴动态直接驱动、最佳测量组件和强大的控制功能，可同时处理复杂和简单的应用。每天都从最佳人体工程学设计中获益利用该解决方案的人体工程学设计，节省用于监督加工工艺的宝贵时间。无论您是更换刀具刀片，检查工件表面还是测量工件尺寸，该解决方案都便于访问，供您日复一日简单快速地使用。提高车间的生产力我们的解决方案可在最小占地面积上提供最大的工作区，从而提高您的生产力，无需扩展车间面积。借助集成的外围设备，提高每平方米的生产力。

动态、精确的加工，实现完美的光洁度在最具标志性的紧凑型机床上，以最高的生产率在模具和零件生产中实现高动态、精度和表面光洁度。凭借优化的温度控制系统和轻松自动化集成的可能性，Mikron MILL S/X U 系列非常适合希望优化其工艺的客户。动态通过五轴策略满足不断增长的器件复杂性、精度与生产周期要求。通过一次装卡，同时线性、旋转和回转轴的组合应用，缩短生产时间直接使用铣工艺代替其它工艺步骤，。由于一次装卡生产和完美对齐的五轴运动学特性，可实现完美的表面质量和精度，从而获益。精密和高表面质量具有最高机械要求的完美机床设计为高表面质量和可重复性奠定了基础。可靠的 Step-Tec 主轴和直线电机与 Ambient Robust 技术相结合，始终确保部件的高表面质量。掌控广泛应用的挑战和短期市场要求，同时保持高精度。标志性的人体工程学和设计Mikron MILL S/X U 系列以其理想的人体工程学设计和适合客户车间的特性在市场上广为人知。理想的机床设计可实现完美的机床设置和可访问性。通过完美的机床-机器人连接性和可扩展性提高您的投资回报率 (ROI)。

无论是模具加工还是零件生产；无论是精度还是性能；CUT F 系列是一款多功能设备，具有高定位精度和带放电火花追踪选项的高性能电源等优势。优化的机械设计和高质量的组件提供可靠的精度和性能，游刃有余应对手头的任何工作。优化的设计以提高精度CUT F 通过优化机械设计来提高位置精度，并采用更高质量等级的组件。关键组件的热稳定和高分辨率校准有助于保持高精度。提升灵活性其 UNIQUA 用户界面和放电火花追踪功能包提供无与伦比的灵活性，降低加工成本并提高机器的自主性。受益于具备 600 多种可能性的扩展放电技术数据库。智能耗材智能电极丝轴配有射频识别 (RFID) 芯片，用于识别存储电极丝特性和可追踪性相关数据。此功能配备 CUT F，使其成为真正名副其实的智能解决方案！改善您的生产工艺，实现完全可追踪性，并高效分享技术问题。精度稳定得益于高精度的滚珠丝杠和嵌入式热稳定，您可以实现每个加工作业的精度稳定性。灵活的工艺无论您的从业背景如何，CUT F都可以使你立即熟悉使用 。UNIQUA HMI 支持顺序编程和面向对象编程，为您提供更大的灵活性。放电火花追踪使用放电火花追踪功能，实时调整放电能量，以防止线断裂并保持最佳切削速度，最终，提高您的工艺效率。事半功倍CUT F 中的每个功能都旨在节省成本：ISPG（智能高速放电电源）、iWire（可降低线消耗） 以及 ISPS（智能放电保护系统）。

新设计增材制造 (AM) 制成的新机头具有极高的坚固度，而且非常紧凑。复杂形状的轮廓准确度小尺寸的下机头可实现贴近复杂零件底部。改善冲液性能冲液管路经过优化，最大限度地降低水压易于更换的开放式和封闭式导丝器更换组件导丝器设计为可轻松快速更换组件最大灵活性 您可以为每个不同的应用选择正确的导丝器极高的准确度减少了从导丝器到工件的距离，提高了电极丝的稳定性。巧妙的热补偿装置基于 AI 的温度管理算法和传感器可预测和减少热影响，并补偿轴变形 超高间距精度在环境温度变化高达 ＋/- 2.5 摄氏度时，定位准确度为 ＋/- 1 微米双丝线：自动换线装置(AWC)自动换丝系统双线技术AWC 将电极丝面板移动到两个相同的对称电极丝回路中的一个或另一个更长的自主权两个相同的丝筒，实现无人值守的电线自主权粗加工与精加工使用不同的电极丝使用较粗的丝线实现更快的主要切割，使用较薄的丝线在修剪切割过程中进行精加工AWT：自动穿丝电极丝退火AWT 的退火过程中可加热张力轮和下工作头之间的电极丝，然后用空气喷射冷却电极丝，并将其拉伸以减小其直径，使电极丝退火并延伸至特定长度。这会产生无毛刺的热切割和圆锥形的末端，易于穿过导丝器和工件。优势即使在最困难的条件下，也能确保加工中正确的重穿丝在无人值守操作期间，多孔凹模与极进模板起割点自动穿丝及加工。实现顺畅的自动化应用

我们的大部分客户是生产夹具、铣刀、和汽车或机械工程行业零配件的制造商。我们的紧凑模块化解决方案尤其适合小批量乃至单个零件的生产。内外圆磨削主轴以及车削主轴和3D测头均可安装在可配置、定制化的多功能头（MFK）上。MFK还能持续旋转，扭矩电机提供的直驱力令分辨率仅为0.001。这意味着内外圆直径的任何锥角无需进行耗时的修整就能加工。机床自身具有排布清晰的工作空间，良好的工件与刀具可及性，只需进行简单直观的操作和编程。床身由天然花岗岩制成，具有抗震效果和高度的热稳定性。这就使得UGrind能足够稳定地轻松车削热后钢，甚至硬质合金。床身的45°度布局保证了高效排屑。要点01、一次装夹，全序加工。车削一切能车削的材料。磨削所有需要磨削的表面。02、便捷设置、快速编程——操作轻松并能迅速完成工作的一台机床。03、直观且符合人体工程学：良好的可达性、桁车上料模式，通过触屏直观操作，以及完整的编程模块。04、内置冷却处理使机床仅需小范围占地面积05、可选自动化解决方案：我们的ULoad或者如来自rbc robotics的定制解决方案能让DVS UGrind实现全自动化作业。

理想的4轴加工中心必须能够根据您的要求进行机床配置，即使在高负荷工作条件下也能可靠地生产，并具有合理的性价比。我们提供的解决方案：HELLER H系列四轴加工中心。多年来已经可靠地用于大批量生产的机床组件，以及机床的高动态性都确保了即使在极限状态下-每周七天和每天三班制的生产，也能实现稳定加工。关键事实H 系列 4 轴加工中心概览卧式 4 轴加工中心，配备标准托盘交换系统为高过程稳定性，及在极限情况下的高负荷能力而设计高性能和短的非生产时间，以实现最大生产效率通过过硬可靠的技术实现高的利用率和长时间的使用寿命24/7行批量生产独立运行或集成到柔性活的生产系统中快速换刀系统和较高的轴动力缩短了屑到屑换刀时间可通过工件或托盘自动化设备轻松实现自动化卧式主轴可实现完美的排屑高标准化及个性化配置普遍适用于各种零件和材料中小型批量生产的理想解决方案尺寸范围广，几乎适合任何工件各种功能强大的加工单元，具有特定的刀柄尺寸

系列特点：—、卧式和立式加工中心组成的小型柔性制造单元，适用于箱体类异形件等，可—次装夹完成多面加工。 二、复合卧式和立式加工中心。三、一人可操作该设备，同比单独的卧式和立式加工中心更省人。四、设备转台可选择 (0.001*/1*),  设备系统可选择发那科、三菱、西门子等。五、长期为世界500强企业提供该系列设备。加工范围左右X轴-1600(mm)，前后Y轴-1750(mm)， 上下Z轴-1600(mm)；工作台尺寸-1200x1200(mm)，承重：5000KG 进给驱动G01进给速度-10(m/min)，G00快移速度-48(m/min)；主轴立轴锥度BT50，主轴转速6000(rpm,卧轴锥度BT50，主轴转速6000(rpm)，主轴电机22(kw),三轴精度定位精度±0.008(mm)，重复定位精度±0.005刀库机械手刀库24(pcs)，换刀时间1.8(s)，最大刀具长度300(mm)，最大刀具直径(满刀)78(mm)，最大刀具直径(邻空刀)120(mm)，最大刀具重量8(kg)；其他 产品详情 VHRW1200立卧复合加工中心投资性价比高占地面积省柔性加工强箱体类高效加工利器立卧五面复合机床 可一次装夹完成多面加工卧式和立式加工中心组成的小型柔性制造单元，适用于箱体类异形件等 省人/省时/省钱、场地复合多台加工中心。   高效、高精。高柔性高效率：消除多次装夹的辅助时间高精度：消除多次翻身的定位误差高柔性：一次装夹完成多面柔性加工高柔性设备转台可选择（0.001°/1° 设备系统可选择发那科、三菱、西门子等。）针对客户的不同特点，可选配全闭环光栅尺精密回馈系统、刀具中心冷却功能、ATC机械手式刀库、工件自动测量、刀具自动测量，可为客户配置性价比优良、满意贴心的产品 床身结构整台机身设计规整，五大部件结构合理，相互搭配铸就稳定性能，机身采用HT300优良铸铁，在确保高刚性的同时具有好的吸振性。优越的性能在于设计的每一个机身部件 各个部件均经过反复地设计计算，以达到优良的结构刚性，并经过多少次地制造验证，最终获取加工者对刚性和精度的需要，满足用户绝大部分使用场景。    细节决定成败，实用，可靠，美观每一处细节均经过技术人员的精心设计，既要满足使用的需求，又要做到美观大气，组装人员会努力将每一处做到尽善尽美 

产品介绍：CK51125数控立式车床是主体结构为底座、单立柱式结构的数控立车，采用工作台、动梁、T型滑枕、四工位电动刀架结构，是一款高刚性、大扭矩及优良精度保持性的全功能数控立式车床，可进行车削各种内外圆柱面、圆锥面、圆弧曲面、公英制螺纹等加工，特别适用于大中型盘套、盖类等零件的加工。产品特点：1）底座、立柱及横梁采用高强度铸铁，吸震性好；大跨距淬硬导轨，并进行贴塑、刮研工艺，耐磨性好，摩擦阻力小，精度保持性长久。2）对称式箱式结构，高刚性，可承载大扭矩重切削。3）滑枕采用T型结构，刚性高，变形小，精度好。4）大功率高扭矩交流主轴电机，配两档变速箱，即可输出大扭矩，又可高速运转，满足不同加工需要。5）可升降式横梁，采用减速器加丝杠的方式，在行程内可保持在任意位置，以适应不同工件的加工。6）配备油冷机，使主传动系统有良好的润滑及冷却，保证机床精度及寿命。7）分离式冷却水箱，移动、清洗方便。8）四工位立式电动刀架，刚性高、换刀迅速。9）整体式防护，环保清洁。10）集中式机床操作面板，使操作更加方便、快捷。适用行业：适用于机电、汽车、风电、工程机械等行业。技术规格：项目单位参数加工范围工作台直径mmΦ1000最大回转直径mmΦ1250最大车削直径mmΦ1100最大工件长度mm900最大工件重量kg5500工作台工作台转速r/min2-400工作台最大扭矩N•m9500主电机功率(连续/30分钟)kW30/37(α30)进给X向移动距离mm1150横梁升降距离mm500滑枕移动距离mm800横梁升降速度mm/min500快速移动速X/Zmm/min10/10伺服电机扭矩X/ZN•m30/22伺服电机功率X/ZkW7.0/4.0滚珠丝杠直径X/ZmmΦ63 /Φ50刀架刀位数4刀具尺寸（车削/镗孔）mm32X32(Φ50)其它电源kVA75体积（长×宽×高）mm4420X3110X4450（不含排屑器）总重量kg20000

产品介绍：CK40/50系列数控车床采用高强度铸铁铸造、床身底座整体式结构、倾斜导轨，通孔式主轴结构、抗振性设计以及广域型交流主轴电机，主轴轴承及进给丝杠专用轴承采用国产轴承,传动噪音低；配备国产多工位转塔刀架，就近换刀。机床可配置日本FANUC 0i-TF（5）、广数988T等也可选配国内外其它品牌高性价比数控系统。产品特点：1）采用“L型”铸铁整体斜床身，强度高吸震性好；多次时效处理，有效抑制了加工过程中切削力导致的变形和应力；同时该系列机床有滑动导轨和滚动导轨（C系列）两种导轨形式可供选择。 2）主轴组件采用精密角接触推力球轴承与双列圆柱滚子轴承组合排列、动平衡校正，可保持主轴高精度及刚性；主轴箱总成通过跑合测试，调整主轴轴承预紧，监测主轴温升，热变形等，使主轴在长期工作时启动快速、平稳、精度稳定。3）X/Z轴采用伺服电机与滚珠丝杠直接连接，进给精度高，可获得更高的加工精度；4）液压卡盘夹紧、松开和液压尾座套筒伸缩除程序控制外，均可脚踏开关控制，方便快捷；液压压力调整均采用面板式旋扭操作，表盘显示，调整安全、方便；5）导轨、滚珠丝杠副采用集中自动稀油润滑，各个节点配有定量式分油器，定时定量向各润滑部位注油，保证各滑动面均匀润滑，有效的减小摩擦阻力，提高了运动精度，保证了滚珠丝杠和导轨副的使用寿命.适用行业：适用于汽车、电子、模具、通讯、医疗器材、仪器仪表等行业。技术规格：项目单位CK40CK40SCK40C  加工范围  床身上最大回转直径mmΦ400Φ400Φ400床鞍上最大回转直径mmΦ260Φ260Φ260最大车削直径mmΦ285Φ285Φ285最大车削长度mm400/1000400/1000400最大棒料直径mmΦ42Φ42Φ42主轴主轴头型式A2-5A2-5A2-5主轴通孔直径mmΦ57Φ57Φ57卡盘直径mmΦ165(6")Φ165(6")Φ165(6")主轴转速r/min70-300070-300080-3000主轴电机功率（连续/30分钟）kW7.5/117.5/117.5/11  尾座  套筒直径mmΦ70Φ70Φ70套筒行程mm808080顶尖锥度（标注/活主轴结构）莫氏 No.4/2莫氏 No.4/2莫氏 No.4/2 进给 移动范围X/Zmm165/410165/1030165/410165/1030165/410快速移动速度X/Zm/min12/1612/1630/24 刀架 刀位数8/128/128/12刀具装夹尺寸（车削/镗削）mm20×20/Φ3220×20/Φ3220×20/Φ32其它机床尺寸（长X宽X高）（不含排屑器）mm2370×1700×19703200×1700×19702370×1700×19703230×1700×19702370×1700×1970 机床重量kg3000/45003000/45003000 项目单位CK50CK50SCK50C加工范围床身上最大回转直径mmΦ500/Φ450/Φ450Φ500/Φ450/Φ450Φ500/Φ450床鞍上最大回转直径mmΦ320Φ320Φ240最大车削直径mmΦ370Φ370Φ370最大车削长度mm500/1000/1500500/1000/1500750/1000最大棒料直径mmΦ51Φ51Φ51主轴主轴头型式A2-6A2-6A2-6主轴通孔直径mmΦ62Φ62Φ62卡盘直径mmΦ210(8")Φ210(8")Φ210(8")主轴转速r/min60-225060-225030-3000（广数主电机）/40-4000（超同步主电机）主轴电机功率（连续/30分钟）kW151111（广数）/15（超同步）尾座套筒直径mmΦ90Φ90Φ90套筒行程mm100100100顶尖锥度（标注/活主轴结构）莫氏 No.5/4莫氏 No.5/4莫氏 No.5/4进给移动范围X/Zmm210/550210/1010210/1550210/550210/1010210/1550210/780210/1010快速移动速度X/Zm/min12/1612/1616/20刀架刀位数 8/128/128/12刀具装夹尺寸（车削/镗削）mm25×25/Φ4025×25/Φ4025×25/Φ40其它机床尺寸（长X宽X高）（不含排屑器）mm2860×1830×20203790×1850×20504600×1850×20502860×1830×20203790×1850×20504600×1850×20503790×1850×20503790×1850×2050机床重量kg4500/5000/67004500/5000/67005000/5300